لجستیک و زنجیره تامین
این وبلاگ اکنون یکی از مراجع اصلی مباحث لجستیک و زنجیره تامین در ایران است که تاثیرگذاری آن به لطف خدا و تلاش دست‌اندرکاران و پشتیبانی مخاطبان، بسیار زیاد بوده و اکنون در کنار ماهنامه لجستیک و زنجیره تامین یکی از مراجع اصلی درسی و آموزشی کشور شده است. این وبلاگ به طور تخصصی به مباحث حوزه لجستیک و مدیریت زنجیره تامین پرداخته و تلاش می کند موضوعات و مباحث روز مربوط را مطرح کرده و در اختیار دوستداران این حوزه قرار دهد.
کلمات کلیدی مطالب
نویسنده: مرکز پژوهشهای لجستیک و شبکه‌های کسب‌وکار - سه‌شنبه ۱۳٩۱/۸/٢

تهیه کننده: مجتبی سلیمانی سدهی, گروه پژوهشهای لجستیک و زنجیره تامین

تا قبل از دهه 1980، فرایند مهندسی محصول به طور کامل درون کارخانه تولیدی محصول و توسط بخش مهندسی تولید انجام می‌شد و حتی از آن به عنوان اطلاعاتی محرمانه حفاظت می‌شد. پژوهشگران و مهندسان طراح سعی می‌کردند محصولی طراحی کنند که به خوبی کار کند و مواد اولیه آن تاحد امکان ارزان باشد. اما در دهه 1980 این نگرش در طراحی محصول شروع به تغییر کرد. مدیران کارخانه کم‌کم به این صرافت افتادند که طراحی محصول و فرایند تولید از عوامل اصلی قیمت تمام شده محصول است و درنظر گرفتن فرایند ساخت محصول به هنگام طراحی آن ضروریست. 


بدین ترتیب مفهوم «طراحی برای ساخت[1]» ظهور یافت. از این زمان، طراحان محصول نه تنها شرایط خود محصول (خوب کار کردن و ارزان بودن مواد اولیه) را باید مدنظر قرار می‌دادند بلکه باید محصولی را طراحی می‌کردند که فرایند ساخت آن حتی‌الامکان ساده و ارزان باشد. رویکرد «طراحی برای ساخت» به مدت بیش از یک دهه رویکردی برگزیده و پیشرفته در طراحی محصول به شمار می‌رفت.

اما در اوایل دهه 1990، مدیران صنایع کم‌کم متوجه شدند که با مدنظر قرار دادن مفاهیم مدیریت زنجیره تامین و لجستیک در مرحله طراحی محصول و فرایند، زنجیره تامین بسیار کاراتر و روان‌تری خواهند داشت. اولین بار، پروفسور هاو لی، استاد دانشگاه استنفورد، در سال 1992 مفهوم «طراحی برای لجستیک[2]» را مطرح ساخت. این رهیافت جدید، روشهایی را برای طراحی محصول و فرایند پیشنهاد می‌کند که به کنترل و کاهش هزینه‌های لجستیک و بالاتر بردن سطح خدمت‌دهی به مشتری کمک می‌کند. ویژگی مهم دیگر این رهیافت، ایفای نقش تامین‌کنندگان در طراحی محصول می‌باشد.

همانطور که در برخی یادداشت‌های پیشین نگارنده بدان اشاره گردید؛ هزینه‌های حمل‌ونقل و نگهداری موجودی اصلی‌ترین اجزای تشکیل‌دهنده هزینه‌های لجستیک است که تاثیر قابل توجهی در قیمت تمام‌شده یک محصول دارد. این هزینه‌ها به‌خصوص برای محصولاتی که لازم است اطمینان به دسترسی آنها و سطح خدمت‌دهی آنها بالا باشد بیشتر است (چراکه باید سطح موجودی بیشتری از آنها در دسترس بوده و نگهداری شود). این نکته دقیقا در رهیافت «طراحی برای لجستیک» مدنظر قرار می‌گیرد. «طراحی برای لجستیک» سه اصل زیر را در هنگام طراحی محصول مدنظر قرار می‌دهد:

  • بسته‌بندی و حمل‌ونقل اقتصادی (با کمترین هزینه)
  • پردازش‌های همزمان و موازی در فرایند تولید
  • تفکیک تاخیر یافته[3]

هریک از این سه اصل به‌نوعی به موضوعات مربوط به هزینه‌های موجودی یا حمل‌ونقل و سطح خدمت می‌پردازند که در ادامه توضیحی در مورد آنها ارایه شده است.

مدنظر قرار دادن اصل بسته‌بندی و حمل‌ونقل اقتصادی در فرایند طراحی محصول بدین مفهوم است که طراحی محصولات باید به‌گونه‌ای باشد که بتوان آنها را با کارایی بالا و کمترین هزینه بسته‌بندی، انبار و جابجا کرد. اگر طراحی محصولات به‌گونه‌ای باشد که بتوان آنها را به طور فشرده‌تری بسته‌بندی کرد آنگاه حمل‌ونقل آنها ارزانتر تمام خواهد شد. به عبارتی، چنانچه حجم محصول و نه وزن آن محدودیت حمل را در یک کامیون رقم بزند؛ بدین معنی است که هزینه حمل‌ونقل تمام شده برای هر محصول کاهش خواهد یافت.

همانگونه که می‌دانیم امروزه حمل‌ونقل کانتینری به عنوان روشی موفق، استاندارد، ایمن و ارزان در حمل‌ونقل مورد توجه قرار گرفته است. از همین رو بیشتر کارخانجات پیشرو به‌دنبال طراحی محصولاتی هستند که ابعاد آن با بهترین کارایی قابل گنجانده شدن درون کانتینرها باشد. این طراحی استاندارد محصول علاوه بر کاهش هزینه‌های حمل‌ونقل (به ازای هر محصول) باعث کاهش فضای انبارش موردنیاز در خرده‌فروشی‌ها و در نتیجه کاهش هزینه نگهداری موجودی‌ها و نهایتا کاهش قیمت تمام‌شده محصول خواهد شد.

اصل دوم رهیافت «طراحی برای لجستیک» امکان‌پذیر ساختن پردازش‌های همزمان و موازی در فرایند تولید است. براساس این اصل، طراحی محصول به‌گونه‌ای انجام می‌شود که به جای سری بودن خط تولید محصول (که زمانی طولانی می‌برد) با طراحی محصول به‌صورت چند قطعه مستقل، امکان پردازش موازی آن قطعات (بدون وابستگی به یکدیگر) وجود داشته باشد و نهایتا این قطعات مستقل بر روی یکدیگر سوار شده و محصول نهایی را شکل دهند. این رویکرد باعث صرفه‌جویی قابل‌توجهی در زمان و هزینه‌های تولید محصول خواهد شد. الزامات کوتاه شدن زمانهای راه‌اندازی و کوتاهتر شدن مداوم دوره عمر محصول، اغلب انجام برخی از مراحل ساخت را به‌صورت جداگانه و در مکانها متفاوت به‌منظور استفاده از تجهیزات و تخصص موجود الزام‌آور می‌کند. پردازش همزمان و موازی، مستلزم طراحی محصول به‌گونه‌ای است که امکان تغییر مختصر در فرایند ساخت وجود داشته باشد؛ به‌گونه‌ای که مراحلی که بیش از این به ترتیب انجام می‌شد را بتوان همزمان کامل کرد. بدیهیست که این روش به کاهش مدت عملیات ساخت کمک کرده، هزینه‌های موجودی را با بهبود پیش‌بینی‌ها (به‌دلیل کوتاهتر شدن زمان تولید)‌ پایین می‌آورد و نیاز به موجودی اطمینان را کاهش می‌دهد. موضوع اصلی در پردازش موازی، مفهوم تفکیک‌پذیری یا جداسازی است. اگر قطعات محصول را بتوان در هنگام ساخت، جداسازی یا به‌طور فیزیکی از هم جدا کرد؛‌ امکان ساخت این قطعات به‌طور موازی وجود خواهد داشت. نمونه بارز کارخانجات موفقی که این راهبرد را در طراحی محصول خود به‌کار گرفت را باید شرکت دل[4] نام برد.

اصل سوم رهیافت «طراحی برای لجستیک»، یعنی تفکیک تاخیریافته، ناظر بر این نکته است که اطلاعات یکپارچه شده تقاضا همواره دقیق‌تر از داده‌های تفکیکی (یکپارچه نشده) است. به عبارتی همواره پیش‌بینی تقاضای مربوط به یک قاره آسانتر و دقیق‌تر از تقاضای یک کشور و تقاضای مربوط به گروهی از محصول آسانتر و دقیق‌تر از مدل یا محصولی خاص است. باتوجه به این نکته کلیدی چنانچه بتوانیم طراحی محصول را به‌گونه‌ای انجام دهیم که جداسازی مدلهای مختلف محصول در آخرین مرحله تولید (و حتی گاها در مراکز توزیع و خرده‌فروشی) انجام شود به نحو قابل توجهی از خطاهای پیش‌بینی (که منجر به نگهداری موجودی‌های اطمینان بالا و در نتیجه هزینه‌های نگهداری موجودی بالا می‌شود) کاسته خواهد شد.

به عنوان نمونه، دو تولیدکننده پوشاک را در نظر بگیرید که یکی رنگرزی را در همان مراحل اولیه تولید انجام می‌دهد و دیگری تفکیک رنگ پوشاک را تا آخرین مرحله تولید به تاخیر انداخته است. مسلما تولیدکننده دوم آسیب‌پذیری کمتری از تغییرات تقاضا خواهد داشت و سریعتر می‌تواند خود را با شرایط جدید ذائقه بازار مصرف تطبیق دهد. در این رویکرد، فرایند ساخت با ساخت یک محصول عمومی یا گروهی از محصولات آغاز می‌شود و بعدا به شکل محصول نهایی خاصی از هم تفکیک می‌شوند.

یکی از مهمترین مزایای استفاده از این روش برای محصولات و کالاهای صادراتی است که امکان بهره‌گیری از مزایای تعرفه‌ها و حقوق گمرکی کالای نیمه‌تمام یا شکل نگرفته را که خیلی پایین‌تر از محصولات نهایی است را فراهم می‌سازد. بنابراین اجرای راهبرد «تفکیک تاخیریافته» و کامل کردن فرایند ساخت در یک مرکز توزیع محلی (که در کشور هدف واقع شده است) باعث کاهش هزینه‌های مربوط به تعرفه و حقوق گمرکی خواهد شد.

در پایان باید اذعان داشت که در به‌کارگیری رهیافت «طراحی برای لجستیک» باید ملاحظات خاصی را مدنظر داشت و ممکن است اجرای این رهیافت برای محصول یا زنجیره‌های تامین خاصی امکانپذیر یا مقرون به‌صرفه نباشد. به‌طور کلی، ابتکارات «طراحی برای لجستیک» اگر در ابتدای چرخه عمر یک محصول انجام شود به احتمال زیاد مؤثر واقع خواهد شد ولی اگر بخواهد بعدا اجرایی شود احتمال دارد که نتواند هزینه‌های تغییر طراحی محصول را بازگرداند.

ملاحظه دیگر درخصوص این رهیافت آن است که معمولا محصولات و فرایندهای ساخت برپایه «طراحی برای لجستیک» دارای هزینه ساخت بالاتری هستند. بنابراین لازم است صرفه‌جویی‌های حاصل از محصولی که براساس این رهیافت طراحی شده است (همچون هزینه‌های حمل‌ونقل، نگهداری موجودی، انبارداری و مانند اینها) را با هزینه افزایش یافته ساخت مقایسه کنیم. البته لازم به تاکید است که بسیاری از مزایای حاصل از اجرای چنین سیستمی (طراحی برای لجستیک)‌ را به سختی می‌توان با عدد و رقم نشان داد. افزایش انعطاف‌پذیری، خدمت‌دهی کاراتر به مشتری و کاهش زمان پاسخ‌دهی به بازار از جمله مزایای مهم محصولات برپایه «طراحی برای لجستیک» هستند که به‌سختی می‌توان آنها را ارزشگذاری کرد.



[1] Design For Manufacturing (DFM)

[2] Design For Logistics (DFL)

[3]  Delayed Differentiation

[4]  Dell

مرکز پژوهشهای لجستیک و شبکه‌های کسب‌وکار
اعضاء: مجتبی سلیمانی سدهی، الناز میاندوآبچی، احسان بلندی‌فر، مهدی همتی، محسن شیخ‌سجادیه، ابوالفضل شفایی، حوریه امیدی
مطالب اخیر:
کدهای اضافی کاربر :






Powered by WebGozar